LOS ANDES (21/11/2013).- Dentro de la industria minera, cada uno de los procesos para llegar desde la roca al concentrado de cobre –en el caso específico de Codelco- resulta fundamental. Para ello, es imprescindible analizar las variables que afectan el negocio y las tecnologías disponibles para optimizar la operación.
En esta línea, el diseño de Expansión Andina 244 contempla la incorporación de tecnología HPGR (High Pressure Grinding Roller) o rodillo de alta presión, en el proceso de Chancado Terciario de Mineral.
El superintendente de procesos de la Gerencia de Desarrollo de División Andina, Pedro Molinet, explica que “estos equipos están compuestos por dos rodillos que giran en sentido concéntrico mientras el mineral pasa por el centro. Dado que existe una distancia de separación fija entre éstos, el resultado es una granulometría mucho más pareja y segura respecto de los chancadores tradicionales, que permite continuar de manera más eficiente con los procesos siguientes”.
Actualmente, la División cuenta con tres procesos de molienda: Molienda SAG (semiautógena), Molienda Unitaria (molienda en bolas) y Molienda Convencional (molinos de barras y de bolas), las cuales resultan perfectamente aplicables dada las características del mineral actual.
Sin embargo, en el escenario de Expansión Andina 244 estas rocas se volverán cada vez más duras y difíciles de fracturar. Jaime Morales, de la Vicepresidencia de Proyectos de Codelco, afirma que “hoy Andina procesa principalmente mineral secundario y más adelante el mineral secundario irá disminuyendo hasta contar sólo con material primario, el cual es más duro o competente, por lo que se requiere de esta tecnología para este mineral futuro que tendrá la División”.
Gracias a los cinco equipos HPGR que contempla el proyecto Expansión Andina 244 para procesar las 150.000 tpd adicionales de mineral, será posible hacer más eficiente el uso de la energía dentro del proceso.
“El conjunto de etapas de reducción de tamaño necesita energía para poder triturar y liberar el mineral útil; por lo general, estos circuitos siempre pueden ser mejorables porque dependen mucho de la variabilidad del mineral. No toda la energía se gasta en reducir el tamaño sino que también se debe ocupar energía para mover los equipos, para levantar los medios de molienda en el caso de los molinos, porque se debe activar el sistema de bolas para que trituren el mineral, por lo que emplea una gran cantidad de energía para mover y levantar las rocas”, señala Pedro Molinet.
En esta línea, el profesional detalla las ventajas de los nuevos equipos HPGR: “A diferencia de los chancadores tradicionales de cono, el HPGR ocupa toda la energía en girar sus rodillos y aplicar una efectiva presión sobre el mineral. Con este mecanismo de reducción de tamaño se logra un uso eficiente de la energía, un producto más homogéneo y además se obtiene un efecto adicional sobre las partículas de mineral, que quedan microfisuradas, con lo cual el proceso posterior de molienda requiere de menor energía para lograr el producto granulométrico final”.
Por su parte, Jaime Morales agrega que “la molienda unitaria con HPGR es más eficiente energéticamente frente a minerales de roca competente y tiene un menor consumo de acero en operación y mantención, por lo que sus costos de operación son menores, entre un 15 y 20%”.
Esta tecnología comenzó a aplicarse a mediados de la década del 80 en la producción de diamantes, luego se expandió al acero y durante los últimos años se instaló en las industrias del cobre y el oro. Actualmente, equipos HPGR están funcionando con éxito en Cerro Verde (Perú) desde 2006 y en Boddington (Australia) desde 2010. En Chile, Sierra Gorda de Minera Quadra pondrá en funcionamiento estos equipos durante 2014, en tanto que Expansión Andina 244 será pionero en incorporar esta tecnología dentro de Codelco.
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